在我們常見的塑膠制品中已經很難再見到塑膠起皮的現象了,在十年前吧,我們很容易買到洗臉的塑料臉盆上會起皮.起皮隨事小,但是最直接的是影響美觀,今天我們就來談談塑膠起皮現象!

常見的起皮材料主要為PC塑料以及ABS塑料的融合體,這種融合體主要用在汽車的內部裝飾中,電器的外殼中最為常見.

縱觀塑膠制品起皮現象的三大原因

1:在注塑加工時塑料受到污染引起

當塑料受到污染時,這個非常簡單,ABS塑料以及PC塑料相融不夠充分,中間隔著污染源,導致ABS塑料以及PC塑料產生分層現象,最終導致塑膠起皮現象.

2:在注塑加工時模具設計不當引起

在注塑加工的時候如果發(fā)現模具設計不當,外殼壁過薄,在ABS塑料和PC塑料在充分融合的情況下,如果設計過分薄,塑膠外殼也可能出現分層現象,最終導致塑膠起皮現象.

3:在注塑加工時注塑工藝達不到要求引起

如果工藝不成熟時,出現高的高剪切下發(fā)生流體的破裂及兩相的分離，繼而產生分層起皮現象。

關于流體破裂進行重點說明一下

起皮的主要原因無非是在注塑加工的時候引起,這個也無可厚非,當塑膠制品已經成型,起皮現在就很少發(fā)生,除非是塑料的質量太差引起,否者不會出現成型后再次起皮現象.下面我們來分析一下原因

塑膠起皮的終究原因是熔體破裂,破裂之后就會出現我們看到的脾氣現象,那到底為什么會有熔體破裂呢?

當PC塑料與ABS塑料聚合后,生成聚合物,這種塑膠杯擠出進行注塑成型,或者我們可以說被射出注塑成型前,這時候經過口模和澆口擠出來的聚合物塑膠它有著光滑的外表,同時擁有者均勻的形狀,這個時候的流體剪切是比較正常的.

當流體剪力增加時,這時候同時剪切應力也增加,當他們倆增加到一定要求值的時候,這時候擠出來的塑膠會出現不良反應,擠出物表面失去光澤,我們用手撫摸塑膠外殼表面時會感覺到粗糙.

當流體剪力再增加時,擠出物擠出的速率再升高,這時候擠出物塑膠制品表面會出現眾多的不規(guī)則的結點,有時候會出現扭曲的現象,有時候也會有竹節(jié)紋的現象,最最不敢想象的是出現斷裂,支離.這樣的結果是使塑膠裂成碎片,柱段,這時候出現的塑膠零界點,我們稱之為熔體破裂.

根據以上三點,我們可以得出一些結論

1:剪切應力低下時,塑料顆粒會發(fā)生小的擾動,這種小的擾動在注塑制品后影響不大

2:當剪切應力發(fā)生變化時,當他們變大時,塑料顆粒的不穩(wěn)定性增加,可以看出ABS塑料和PC塑料融合體隨著溫度的升高不穩(wěn)定性,不確定性升高.

3:當剪切應力升高到一定程度的時候,會達到零界點,會引起流體的破裂

總結

產生起皮的重要原因:PC塑料與ABS塑料之間只能部分相融,隨著溫度升高,相融度變高,達到一定溫度后,相融度變低,達到一定零界點后,產生熔點破裂.

針對塑膠起皮的解決方法

1:在PC塑料和ABS塑料中加入適當的相容劑提高相容性.

2:溫度控制方面,需要達到ABS塑料與PC塑料融合的最適宜溫度下進行注塑加工.